金属软管的波纹管结构形式主要按波纹形状、成型工艺、层数三大维度划分，不同结构直接影响柔韧性、耐压性和适用场景，常见类型如下：

一、 按波纹形状划分（核心分类）

U 型波纹管

结构特征：波峰与波谷呈圆弧过渡的 U 形，截面为对称弧形，是目前应用广泛的结构。

性能优势：柔韧性，轴向拉伸 / 压缩、径向弯曲的变形能力强，补偿量大；成型工艺简单，成本较低。

适用场景：家用燃气、普通工业流体输送、管道热胀冷缩补偿等通用场景，如热水器连接管、化工低压管道。

Ω 型波纹管

结构特征：波峰较圆钝、波谷较窄，整体截面类似希腊字母 Ω，波峰的圆弧半径比 U 型更小。

性能优势：波峰的刚性更强，承压能力优于 U 型波纹管，抗外部冲击和疲劳破坏的能力突出。

适用场景：中高压工况，如液压系统管道、高压蒸汽输送、工程机械油管等。

S 型波纹管（环形波纹管）

结构特征：由薄金属带（如不锈钢带）连续缠绕焊接而成，波纹呈螺旋状或环形搭接结构，波距较小且均匀。

性能优势：弯曲半径极小，可在狭窄空间实现大角度转向，灵活性远超 U 型和 Ω 型；结构紧凑，重量轻。

适用场景：小口径、高弯曲需求的场景，如仪表信号管线、精密设备液压管、狭小空间的管道连接。

二、 按成型工艺划分

液压成型波纹管

工艺特点：将薄壁金属管置于模具中，通过液压内压使管材膨胀，贴合模具形成波纹，是主流成型方式。

性能优势：波纹尺寸，壁厚均匀，整体密封性好，耐疲劳寿命长（循环变形次数可达 10 万次以上）。

适用场景：绝大多数工业和家用波纹管，尤其是对精度和密封性要求高的工况。

机械成型波纹管

工艺特点：通过机械碾压或冲压的方式，直接在金属管外壁压制波纹，无需模具内压。

性能优势：生产效率高，成本低，适合小批量、大口径波纹管制造。

局限性：壁厚均匀性较差，耐压能力和疲劳寿命低于液压成型管，仅适用于低压、低频率变形的场景。

焊接成型波纹管

工艺特点：将预制的金属波纹片（环形膜片）通过焊接拼接成整体波纹管，分为氩弧焊、等离子焊等方式。

性能优势：可制作超大口径波纹管（DN1000 以上），且能选用特种合金材质（如哈氏合金），适应极端腐蚀、高温工况。

适用场景：大型化工管道、电厂烟气脱硫管道、海洋平台输送管道等。

三、 按层数划分

单层波纹管

结构特征：由一层薄壁金属管成型，结构简单，重量轻。

性能优势：柔韧性，成本，安装便捷。

适用场景：低压（PN≤1.6MPa）、普通介质场景，如家用燃气管、给排水管道。

多层波纹管

结构特征：由 2~4 层薄壁金属管叠加成型，层间可采用焊接或嵌套方式固定，常见 2 层、3 层结构。

性能优势：多层结构大幅提升承压能力（可达到 PN42MPa），同时抗腐蚀、抗疲劳性能更强；外层可保护内层免受外部损伤。

适用场景：高压液压系统、高温蒸汽管道、强腐蚀化工介质输送等苛刻工况。